事实上，欧美部分国家及国际化公司，高固体分、无溶剂化在仍是绿色环保涂装的发展主流技术路线，高固体份溶剂型涂料体系加上先进的废气综合治理溶剂使用回收精细化管理，VOCs排放已经达到10g/m3以下，可以满足最严苛的VOCs排放法规要求，对于传统涂料企业的转型、重防腐工程及海洋船舶涂装的应用等方面，其不失为性价比较高的选择。
目前研究较多的高固体分树脂主要包括: 高固含聚天冬氨酸酯聚脲树脂（天冬聚脲树脂）、高固体分聚酯树脂、高固体分丙烯酸树脂、高固体分聚氨酯树脂、高固体分醇酸树脂等。根据分子结构决定分子性能可知，想要达到1000-1500mPas，常见的丙烯酸、聚氨酯、醇酸等树脂固含多在70-80%之间。在可以常温自固化的体系，聚天门冬氨酸酯树脂配合无溶剂低粘度异氰酸酯是为数不多，可以实现100%固含的无溶剂低粘度施工。
低温固化、超耐磨、高耐候也是天冬聚脲独有的特性。因此，天冬聚脲在石油石化防腐涂料、船舶涂料、风力发电叶片涂料、汽车涂料等领域具有广泛的应用前景。随着劳动力成本和原材料价格的上涨，企业的利润空间受到巨大挤压，未来的趋势不单要求低 VOC ，还应在保证高防腐性能的同时保证符合环保要求、提高施工效率、降低涂装成本。由此可见，高固体份涂料在可见的日子里将会赢取更多的市场空间。
根据GB 37822-2019 挥发性有机物无组织排放控制标准，该标准为强制性国家标准，要求无论水性还是油性涂料，必须将无组织排放的VOCs收集处理，以免对环境造成危害，无论室内还是户外。唯有达到VOCs含量低于10%的高固含环保型产品，可以豁免户外无组织排放收集。该标准充分体现国家对环保的重视，同时留下合理合法的豁免途径，对鼓励行业发展技术含量高的环境友好型涂料有重要意义。
国内各地方政府出台了大气污染防治计划。以汽车涂装为例，山西省、湖北省、浙江省、山东省、江苏省、河南省和生态环境部都提出了具体的方案：加快推进各省整车制造、改装汽车制造、汽车零部件制造等企业VOCs排放治理。推广使用高固体分、水性等低挥发性涂料。
十四五期间，我国乘用车单位涂装面积VOCs排放将控制在35g/m3以内，目前大多数中低固体分涂装线的VOCs排放水平远远高于国标要求。对这些老线改造建议采用投资少、施工窗口宽、运行成本低的高固体分技术。通过采用高固体分涂装工艺来削减VOCs排放量，从而在短时间内，在低投资的改造投入即可达到国家排放要求。
经大量的实际运行充分验证，高固体分溶剂型涂料可以达到环保法规要求。再加上溶剂回收、精细管理、烘干室废气RTO处理、喷房废气采用吸附浓缩燃烧等综合治理，VOCs排放可以达到15g/m 3 以下，如果使用内喷机器人和喷房空气循环使用技术，可以使VOCs及CO 2 排放更低。
溶剂型高固体分涂料技术的低能源需求使其具有更好的环境效益，它能减少环境影响，同时减少能源消耗。能源需求减少除了可以降低碳的排放，还能提供额外的环境效益。由此可见，高固体份涂料未来大有可为。
